産業用マーキング工場の業務効率化を進める方法とは？印字の自動化などアイデア10選
「工場・製造現場での作業を効率化したい。でも、どこから手を付ければいいのかわからない…」とお悩みではありませんか？
工場の人材不足が深刻化する中、少子高齢化による労働人口の減少、グローバル競争の激化などの事情もあり、「業務効率化による生産力の向上」は製造業が抱える大きなテーマの一つとなっています。
そこでこの記事では、工場の作業効率化を行うメリットと効率化に役立つアイデアをご紹介します。
すぐに取り入れやすいアイデアを多数ご紹介しますので、ぜひ参考にしてください。
工場を効率化すると得られるメリット
工場効率化の実現によって多くのメリットが得られます。ここでは主なものをご紹介します。
利益を増やせる
生産性を向上させて生産量が増えると、多くの製品を販売できるので利益が増えます。
コストを減らせる
作業の効率化を進めると、作業員を減らすことが可能になり、人件費などのコストを削減することができます。
新たな人員を確保しやすくなる
人手不足に陥っている製造業では、作業員一人あたりの負担が大きくなりがちです。そのために残業が増えるなどすると作業員のモチベーションが低下して離職しやすくなります。
作業を効率化することでワーク・ライフ・バランスが充実した職場になれば、作業員の職場への定着が期待できるほか、新たな人員も確保しやすくなります。
顧客満足度が向上する
効率化によってスピーディーに不備の少ない製品を製造できるようになれば、顧客満足度が向上します。顧客満足度が向上すれば売り上げもアップしていくでしょう。
工場の効率化・生産性向上に繋がるアイデア10選
製造業で生産性を向上させるために有効なアイデアをご紹介します。
無駄な作業を減らす
まずは業務の流れをすべて見える化し、そこから改善案を考えていきましょう。
無駄に時間がかかっている作業は改善し、不必要な作業は省きます。ちょっとした無駄な作業でも、何度も繰り返しているなら膨大な時間を浪費していることになります。そのため、ささいに思えることでも見逃さずに改善していくことが大切です。
一部の従業員に負担がかかりすぎないようにする
従業員の業務量を均等に分散することも大切です。一部の従業員に負担が集中すると、ミスを起こしやすくなり、生産性も低下します。さらに、従業員の不満が積み重なれば、離職率の上昇につながりかねません。
最適な設備レイアウトに改善する
生産性向上のために、生産ラインのレイアウトを最適化させることは非常に重要です。作業工程や従業員の動線を考慮し、最適なレイアウトを検討しましょう。これにより、移動や運搬にかかる時間を短縮し、加工、組み立て、検査の工程をスムーズに進行させることができます。
ベテランのノウハウを共有する
工場では、ベテランの従業員が長年の経験で得た知識やコツを活かして作業を行っていることが多々あります。この場合、ベテランの従業員が不在の時にミスや作業の滞りが発生する可能性が高まります。
これを防ぐためには誰もが同じレベルのパフォーマンスを発揮できるように、ベテランのノウハウを全従業員にしっかりと伝えることが必要です。口頭での情報伝達だけでは、聞き違いや情報の漏れなどが発生する可能性があるため、作業のコツやよくある質問への回答をマニュアル化しておくと良いでしょう。
特に細かい作業に関しては、チェックシートを作成し、それを見ながら作業するのが業務の効率化に効果的です。必要な情報や手順をマニュアルとして整備し、全ての従業員にその内容を読むよう促すことで、教育時間の短縮も実現できます。
部門間の連携がとれる仕組みを作る
各部門間で連携がとれていないとミスや無駄が生じがちなので、コミュニケーションをスムーズにとれる仕組みを作っておくと良いでしょう。工場が広い場合は無線を活用すると、いつでもスムーズに連絡をとることができます。
適切な在庫管理ができる体制を作る
製造業において在庫管理が適切でない場合、必要な部品の調達が遅れるなどして作業が滞ることがあります。一方で、過剰な在庫を抱え込まないようにも気を配る必要があります。
さまざまな工程をスムーズに進行させるためには、過不足のない在庫管理が必要不可欠です。
ミスを減らす仕組みや補助設備を導入する
作業ミスが頻繁に発生すると、業務の効率は大きく下がってしまいます。作業ミスの対策としては、若手の教育の強化、ミスを減らすための仕組みづくり、補助設備の導入、ミスの事例の情報共有と再発防止策の周知徹底などがあります。
作業ミスが続くと顧客からの信頼失墜や売り上げの減少に繋がる恐れがあるため、積極的な対策が必要です。
5Sを徹底する
製造業において、効率を高めるために有効な手法の一つが「5S」です。5Sは以下の5つの要素を指し、それぞれが重要な役割を果たします。
- 整理：必要なものと不要なものを整理し、不要なものを排除します。
- 整頓：ものを配置するルールを決め、すぐに取り出せるように整頓します。
- 清掃：定期的な清掃活動によって、ゴミや汚れを取り除きます。
- 清潔：整理・整頓・清掃を徹底して、常にきれいな状態を維持します。
- しつけ：整理、整頓、清掃、清潔の原則を現場に浸透させるために教育を行います。
整頓では、物の収納場所をなるべく使う場所の近くに設置し、取り出しやすくすることが重要です。何がどこにあるか一目でわかるようにラベリングをするなどの工夫をすると、さらに取り出しやすくなるでしょう。
汚れは機械の故障の原因となるため、定期的な清掃を実施しましょう。また、現場が汚れにくい機械を導入すれば、清掃にかかる時間を削減することも可能です。
5Sを従業員に浸透させるためには、社内セミナーやトレーニングなどを通じて、従業員に周知し、実践してもらうことが重要です。従業員一人ひとりが整理・整頓・清掃を実践しなければ、すぐに散らかったり汚れたりして作業環境が悪化します。全従業員が５Sを徹底できるようになるまで、繰り返し教育を行いましょう。
トレーサビリティを導入する
トレーサビリティとは、英語の「Trace(追跡)」と「Ability(能力)」を結び付けた言葉です。製造や加工のプロセス、荷物の受発注などについて、追跡記録を取り、追跡可能な状態にすることを指します。トレーサビリティを実施し、そのデータを分析することで、生産や品質管理を効率的に行えるようになります。
業務の自動化を推進する
作業者が行っていた業務を機械に委ねる「工場の自動化」を行うことも効率化に有効です。機械は適切なメンテナンスを行えば長時間稼働できるため、生産効率が大幅に向上します。
工場の自動化には高額な設備投資、専門知識を持った人材、機械を設置する十分なスペースが必要になるケースが多いため、なかなか難しいと考える方も多いようです。しかし、高額な設備投資を必要としない自動化の方法も存在します。
例えば、製品への印字作業を考えてみましょう。
レーザーや産業用インクジェットプリンターを導入する際のコストは高額ですが、エアシリンダを備えたユニットにセットするだけで簡単に印字作業を自動化できるスタンプもあります。
このようなスタンプを選べば、高額な設備投資も専門知識を持った人材も必要なく、スペースの制約も少なくて済みます。さらに高性能のスタンプなら、文字かすれなどの印字トラブルのリスクも少なく、生産ロスを削減することができます。
あまり予算をかけなくても自動化できる作業はあります。現在行っている作業の中で、何か自動化できる作業はないか考えてみてはいかがでしょうか。
着手しやすい手作業から自動化の検討を
工場の業務効率化の取り組みを成功させるためには、小さな取り組みから始めるといいでしょう。まずは小さなスケールで変更を試み、その効果をしっかりと検証しましょう。このようにすれば、何か問題が生じた場合でも、すぐに対応できます。
本格的に効率化の取り組みを始める前に、変更が本当に効果的であるかどうかを確認するためのテストを行うことも大切です。また、導入によって新たな問題が生じないかも検討すべきです。特に、作業員に過度な負担がかからないか確認する必要があります。
工場の業務効率化には作業員たちの協力が欠かせません。作業員たちの協力を得るには、彼らが日々の作業で感じているストレスや不便なことについてヒアリングし、明らかになった問題を効率化によって改善すると良いでしょう。このようにすることで作業員のモチベーションも高まり、協力する意欲も増すはずです。
自動印字も可能！工場の業務効率化に役立つおすすめのスタンプ
シヤチハタでは工場での印字・マーキングに活用できる産業用スタンプを各種取り揃えています。簡単にきれいな連続印字が可能になるため、作業能率のアップが見込めます。工場の業務効率化をお考えの方は、ぜひご検討ください。
＜おすすめのポイント＞
- 連続印字可能回数約1,500回！インクの補充を頻繁にする必要なし
- キャップなしでも乾燥しないため、キャップの取り外しも不要で効率的！
- エアシリンダを備えたユニットにスタンプを取り付けると簡単に自動印字が可能！
- 印面が反転し、印字の度にインキを拾う方式なので、連続印字でも安定した印字品質を維持！
- 金属、プラスチック、ゴムなどの幅広い素材に簡単に印字可能
- 曲面や凹凸面にもきれいに印字できる
工場での印字・マーキングでは、対象素材や温度等の環境での使用する製品が異なるケースがあり、導入に向けてわからない点が多いことが障壁のひとつとなります。そんなときは、スタンプとインキで製品開発を続けるシヤチハタにご相談ください。まずはお問い合わせフォームからお困りごとをぜひ教えてください。